Process de fabrication

Une installation innovante dans les Vosges

Sagram a mis en service une nouvelle unité de traitement de granulats à Chavelot, commune de l’agglomération nord d’Epinal. Cette installation traite la production d’une gravière de Moselle. Elle a été conçue pour répondre à ses attentes en termes de productivité, d’intégration dans l’environnement, de confort et de sécurité pour ses salariés.

Le site d’extraction est situé à Thaon-les-Vosges, en plaine alluviale de la Moselle, entre la rivière et le Canal de l’Est. Trois gravières de 15 à 17 hectares de surface seront réalisées sur une durée de 20 ans. Ce projet, construit à l’échelle de la Communauté de communes permettra de rétrocéder un bassin à vocation de loisirs, le second à destination de la pêche, et le dernier dédié à la nature s’insèrera dans le milieu naturel existant.

Le gisement est formé d’un conglomérat de galets, quartz, gneiss dans une matrice sableuse. Ces matériaux sont réservés strictement à des usages nobles : bétons hydrauliques et bitumineux.

  • Drague flottante à chaîne à godets, sur la zone d’extraction de Thaon-les-Vosges (production moyenne 300 tonnes/heure)

    L’opérateur est informé par un écran de pilotage de la profondeur d’extraction, du débit de la machine et de la puissance consommée.
    Le tout-venant, matériaux brut (granulométrie de 0 à 250mm), est déversé dans une goulotte qui dirige les matériaux sur un crible égoutteur à 2 étages. Un convoyeur courbe achemine la production vers le port de chargement des péniches distant d’environ 1000 m. La forme de celui-ci est particulièrement bien adaptée à ce type d’exploitation car il épouse parfaitement la géométrie des bassins.

  •  Le chargement des bateaux est effectué par une sauterelle (tapis-convoyeur en élévation) équipée en tête d’une goulotte orientable afin  de  répartir équitablement les 280 tonnes de matériaux dans la cale. A chaque opération le batelier est seul à la manœuvre, il peut intervenir à l’aide d’une télécommande pour garder une parfaite assiette de son bateau.

  • Le chargement s’effectue en 25 minutes avec l’aide de l’automate. Chaque jour, les trois péniches (au gabarit Freycinet), assurent deux aller-retour jusqu’au site de déchargement de Chavelot  distant de 7,5 Km en franchissant 4 écluses.

  • Une pelle à benne preneuse décharge les matériaux dans une trémie.

    Un extracteur à bande reprend ces produits pour alimenter un convoyeur élévateur qui déverse sur un pré-stock. Une reprise sous-tunnel et un ensemble de convoyeurs à bande amènent le tout-venant sur une longueur de 900m vers un autre stockage au pied de l’installation de traitement.

  • Le bâtiment de traitement des matériaux est à gauche, et sur la droite se trouve la tour d’angle avec le poste de pilotage au deuxième niveau. Le convoyeur d’alimentation venant du préstock est ce long tapis bardé qui amène le tout-venant jusqu’en haut de la première construction.

  •  Sur les performances techniques, les efforts se sont orientés vers l’optimisation de la qualité des granulats, une recherche de solutions innovantes avec l’automatisation très poussée du process.

    Les besoins des utilisateurs ont été également bien pris en compte pour le volet sécurité et l’optimisation des conditions de travail (base de vie climatisée, salle de réunion, réfectoire…).

  • La première étape du traitement consiste à passer les matériaux sur 2 cribles successifs (comme des gros tamis) à plusieurs étages de façon à séparer les matériaux dits “roulés” en différentes granulométries : 4/16mm ; 4/10mm ; 10/16mm ; 16/31.5 mm…

  • Les matériaux supérieurs à la coupure de 31.5 mm transitent vers la partie “concassés” et alimentent deux broyeurs à cône, puis deux autres cribles pour produire les granulométries : 0/4 ; 4/6 ; 6/10 ; 10/14….

  • Le traitement des eaux de lavage chargées de matières en suspension inférieures à 80 microns sont introduites dans une boite d’alimentation et subissent un fort brassage au cours duquel est injecté un produit floculant.
    Ces eaux sont ensuite déversées au centre d’un clarificateur (11m de diamètre). Cette précipitation conduit à former, en fond de cuve, un lit de boue qui ramené par bras racleur au centre est repris par pompe, puis ressortie en bassin de remblaiement.

    Les eaux clarifiées sont récupérées par débordement et stockées dans une cuve tampon( 146 m3) puis, par pompage, les eaux sont renvoyées en tête de l’installation de lavage. Un appoint extérieur compense les pertes des eaux clarifiées (environ 5%).

  • La disposition de l’installation de traitement sur la plateforme permet ainsi une distribution cohérente des matériaux élaborés vers les deux autres unités du groupe :

    – au sud, les matériaux concassés , destinés à la fabrication d’enrobés routiers par la société TRB (Trapdid-Bigoni)

    – au nord, les matériaux roulés, pour la fabrication de bétons manufacturés par la société BIHR.